1、人工去毛刺
這個也是一般企業(yè)普遍采用的方式，采用銼刀、砂紙、磨頭等作為輔助工具。銼刀有人工銼刀和氣動錯動。

簡評：
人工成本較貴，效率不是很高，且對復(fù)雜的交叉孔很難去除。
對工人技術(shù)要求不是很高，適用毛刺小，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)簡單的產(chǎn)品。

2、沖模去毛刺
采用制作沖模配合沖床進(jìn)行去毛刺。

簡評：
需要一定的沖模（粗模+精沖模）制作費，可能還需要制作整形模。
適合分型面較簡單的產(chǎn)品，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺
此類去毛刺包含振動、噴砂、滾筒等方式，目前企業(yè)采用較多。

簡評：
存在去除不是很干凈的問題，可能需要后續(xù)人工處理殘余毛刺或者配合其他方式去毛刺。適合批量較大的小產(chǎn)品。

4、冷凍去毛刺
利用降溫使毛刺迅速脆化，然后噴射彈丸去除毛刺。

簡評：
設(shè)備價格大概在二三十萬；
適合毛刺壁厚較小且產(chǎn)品也較小的產(chǎn)品。

5、熱爆去毛刺
也叫熱能去毛刺、爆炸去毛刺。通過將一些易然氣體，通入到一個設(shè)備爐中，然后通過一些介質(zhì)及條件的作用，讓氣體瞬間爆炸，利用爆炸產(chǎn)生的能量來溶解去除毛刺。

簡評：
設(shè)備昂貴（上百萬價格），操作技術(shù)要求高，效率低，副作用（生銹、變形）；
主要運用在一些高精密的零部件領(lǐng)域，如汽車航天等精密零部件。

6、雕刻機(jī)去毛刺

簡評：
設(shè)備價格不是很貴（幾萬），適用于空間結(jié)構(gòu)簡單，所需去毛刺位置簡單有規(guī)律。

7、化學(xué)去毛刺
用電化學(xué)反應(yīng)原理，對金屬材料制成的零件自動地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。

簡評：
適用于難于去除的內(nèi)部毛刺，適合泵體、閥體等產(chǎn)品細(xì)小毛刺（厚度小于7絲）。

8、電解去毛刺
利用電解作用去除金屬零件毛刺的一種電解加工方法。

簡評：
電解液有一定腐蝕性，零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度，工件去毛刺后應(yīng)經(jīng)過清洗和防銹處理。

電解去毛刺適用于去除零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復(fù)雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時間一般只需幾秒至幾十秒。

適用于齒輪、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。

9、高壓水噴射去毛刺
以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來去除加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時可達(dá)到清洗的目的。

簡評：
設(shè)備昂貴,主要用于汽車的心臟部位和工程機(jī)械的液壓控制系統(tǒng)。

10、超聲波去毛刺
超聲波產(chǎn)生瞬間高壓去除毛刺。

簡評：
主要針對一些微觀毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來觀察的話，就都可以嘗試用超聲波的方法去除。

模具在生產(chǎn)過程，零件出現(xiàn)毛刺是常見的現(xiàn)象，如何修好模具避免毛刺頻繁復(fù)發(fā)，成為一門需要攻關(guān)的課題。

首先從產(chǎn)生的原因開始分析，進(jìn)一步針對性避免解決也成為模具車間當(dāng)前的任務(wù)。

先了解產(chǎn)生原因，再針對性的給予解決。

模具鑲塊造型眾多，不可能每個鑲塊都采用備件形式處理。

生產(chǎn)過程零件擺偏，疊料沖孔，模座不正，都會導(dǎo)致零件出現(xiàn)毛刺，進(jìn)一步體現(xiàn)在模具上鑲塊損壞，沖頭磨損，斜器沖切機(jī)構(gòu)精度不良。

毛刺出現(xiàn)模具落地進(jìn)行保養(yǎng)維修，鉗工擔(dān)負(fù)了重要角色，有經(jīng)驗的鉗工從焊補(bǔ)開始，焊機(jī)使用電流，焊條選擇都有講究，怎樣焊補(bǔ)后不開裂，補(bǔ)焊后周邊區(qū)域不會退火，都是需要掌握的技能。

斜器精度不良恢復(fù)也是需要一步一步完成。

打磨補(bǔ)焊處，不打磨過熱導(dǎo)致退火，刃口垂直度制作，上下模鑲塊刃口間隙研配，都是技能要求。

模具線下保養(yǎng)如果只是上上油，點檢螺栓松動，彈簧損壞，一般異常是不夠的，鑲塊刃口有否崩缺？有否異常接觸痕跡？都是需要注意的。

在線下維修保養(yǎng)還需要對模具刃口進(jìn)行觀察，有沒有摩擦痕跡，如果有表示沖切刃口間隙過緊，需進(jìn)行打磨調(diào)整間隙。

另外沖頭有否偏單邊，導(dǎo)致沖切產(chǎn)品沖孔不均勻，同時都是線下維修的重點。

也只有如此維修保養(yǎng)提早預(yù)防解決，才可以避免毛刺異常發(fā)生，更好的保證生產(chǎn)。

模具保養(yǎng)維修是生產(chǎn)強(qiáng)有力的后盾，需不斷提升技能，觀察出現(xiàn)問題，追根究底尋找方案給予解決，來為生產(chǎn)服務(wù)。